Komory korozyjne – sposób działania i zastosowanie

Komory korozyjne pozwalają szybko przetestować odporność różnych produktów na rdzewienie. W nowym artykule wyjaśniamy, jak działają i jakie podmioty najczęściej z nich korzystają.

Specjaliści szacują, że każdego roku korozja stali prowadzi do nieodwracalnych uszkodzeń nawet 25 ton stali. Spowodowane przez nią straty odpowiadają aż 8 proc. PKB Polski, a w skali globalnej ich wysokość może wynosić nawet 1,5 tys. dolarów na osobę. Nie powinno więc dziwić, że w wielu gałęziach przemysłu dużą wagę przykłada się do badań poszczególnych materiałów i powłok pod kątem odporności na korozję. Na czym one polegają? Jaki sprzęt jest niezbędny do ich przeprowadzenia?

Komory korozyjne – jak działają?

Komory korozyjne wykorzystują właściwość stali, która w zasolonym lub kwaśnym środowisko koroduje szybciej niż standardowych warunkach. Dzięki temu już po kilkunastu lub kilkudziesięciu godzinach możliwe jest sprawdzenie, czy dany materiał rdzewieje lub czy powłoka odpowiednio go chroni. Samo badanie polega na umieszczeniu próbki w komorze, w której panuje wysoka temperatura (ok. 35 stopni Celsjusza) i zasolenie środowiska (zamgławianie solanką o stężeniu 5 proc.). Po upływie od 16 do 96 godzin próbka jest usuwana z komory i przechodzi szczegółową kontrolę pod względem wyglądu, ubytków masy oraz właściwości mechanicznych.

Typy badań w komorach korozyjnych

W zależności od rodzaju próbki i dokładnego celu badania, jego przebieg może się różnić. Różnice dotyczą m.in. odczynników użytych do przygotowania mgły. Pod tym względem wyróżniamy następujące rodzaje badań w komorze korozyjnej:

• NSS (ang. Neutral Salt Spray): z użyciem solanki o neutralnym odczynie;
• AASS (ang. Acetic Acid Salt Spray): w solance z domieszką kwasu octowej dla podniesienia kwasowości środowiska;
• CASS (ang. Copper Accelerated Salt Spray): z wykorzystaniem kwaśnej solanki wzbogaconej jonami miedzi;
• SWAAT (ang. Sea Water Acetic Acid Test): w warunkach odtwarzających środowisko morskie.

Komory korozyjne – najważniejsze zastosowania

Jak już wspomnieliśmy, odporność na korozję często należy do kluczowych właściwości danego produktu. Szczególne znaczenie ma w szeroko pojętym przemyśle transportowym (motoryzacyjnym, lotniczym, stoczniowym i kolejowym), hutnictwie i w branży galwanizacyjnej. Badania w komorach korozyjnych są też ważne dla producentów farb i lakierów, którzy dzięki nim mogą potwierdzić skuteczność danego produktu w zapobieganiu rdzewieniu metalowych elementów.